Контроль качества на производстве — этапы и примеры

Контроль качества — это не просто формальность, а обязательный элемент стабильного и надёжного производства. Он гарантирует, что каждая деталь и каждый готовый продукт соответствуют техническим требованиям, стандартам ГОСТ и ожиданиям заказчика.

На предприятии РУСПРОФМЕТАЛЛ контроль качества встроен во все этапы работы — от момента поступления сырья до отгрузки готового изделия.
Такой подход позволяет избежать дефектов, оптимизировать производственный процесс и обеспечивать долговечность нашей продукции.

Входной контроль — проверяем каждую партию материалов и комплектующих: сверяем с сертификатами, контролируем марку стали, размеры, отсутствие повреждений и коррозии.
Операционный контроль — сопровождает изделие на всех стадиях: раскрой, сварка, сборка, покраска. Замеряем ключевые размеры, контролируем геометрию и точность отверстий, следим за качеством кромки.
Приёмочный контроль — финальный рубеж, где оценивается внешний вид, точность размеров, прочность сварных соединений и качество покрытия.
Испытания — для ответственных изделий проводим нагрузочные тесты, проверяем устойчивость к климатическим условиям и коррозии, чтобы гарантировать надёжность даже при интенсивной эксплуатации.

В РУСПРОФМЕТАЛЛ мы используем комплекс из трёх групп методов контроля, чтобы исключить даже минимальный брак и гарантировать идеальную повторяемость изделий.

1. Визуально-измерительный контроль
Это базовый, но крайне важный метод. Опытные мастера и инженеры проверяют каждое изделие «вживую» — оценивают геометрию, прямолинейность, отсутствие деформаций и сколов. Используем:

• Штангенциркули — для замеров толщины и длины с точностью до 0,1 мм.
• Микрометры — для более точных измерений (до 0,01 мм) на ответственных деталях.
• Угломеры и шаблоны — для проверки наклонов, углов сварки и повторяемости форм.
• Калибры и лекала — чтобы убедиться, что каждая партия совпадает с чертежом вплоть до миллиметра.

2. Неразрушающий контроль
Применяется для ответственных и сложных конструкций, где важна внутренняя прочность и отсутствие скрытых дефектов.

• Магнитопорошковая дефектоскопия — выявляет микротрещины и поры в сварных швах и металле, которые не видны глазу. На изделие наносят специальный порошок, и под действием магнитного поля он проявляет дефекты.
• Ультразвуковой контроль — позволяет «просветить» металл и выявить внутренние пустоты, расслоения и непровары.
• Капиллярная диагностика — применяется для поиска мельчайших трещин на поверхности: специальный краситель проникает в дефект, делая его заметным.

3. Контроль качества покрытия
Особое внимание уделяем защитным и декоративным покрытиям, поскольку они определяют долговечность изделия в условиях улицы.

• Толщиномеры — измеряют слой порошковой краски в микрометрах, чтобы убедиться, что он соответствует нормам (обычно 60–120 мкм).
• Тесты адгезии — проверка сцепления покрытия с металлом: наносим насечки или используем специальные приборы, имитирующие отрыв.
• Проверка равномерности — визуально и с помощью датчиков контролируем, чтобы не было наплывов, пропусков и шагрени.

Все полученные результаты фиксируются в контрольных картах — это документы, где указаны параметры каждой партии. Такой подход исключает «человеческий фактор» и позволяет отслеживать качество в динамике, анализировать повторяемость и оперативно корректировать процессы, если выявлен дефект.

В РУСПРОФМЕТАЛЛ каждое изделие проходит чётко прописанный алгоритм проверки. Например, при производстве парковых скамеек контролируется угол наклона спинки, высота сиденья, качество сварных швов и обработка деревянных элементов. В случае с мангалами — толщина металла, геометрия жаровни, работа подвижных элементов и надёжность креплений.
Мы понимаем, что для заказчика важны не только внешний вид, но и долговечность конструкции. Поэтому контроль качества у нас — это комплексная система, а не разовая проверка.

Хотите быть уверены в надёжности своего заказа?
Напишите нам в Telegram или WhatsApp, либо оставьте заявку на сайте — и мы обеспечим полный контроль на каждом этапе производства.